OEE liefert die Zahlen und analysiert, warum die Produktion an Effizienz verliert. Was hat das mit vorbeugender Instandhaltung und CMMS zu tun, und was hat CMMS mit OEE zu tun? Lesen Sie, warum Sie beides vom selben Anbieter beziehen sollten.
Viele Hersteller arbeiten mit einem guten CMMS und haben OEE nie angefasst. Andere nutzen OEE und haben nie mit einem CMMS gearbeitet. Beide Gruppen leisten echte Arbeit und erzielen echte Ergebnisse. Wenn Ihr CMMS heute gut läuft, spricht in diesem Artikel nichts dagegen.
Ich möchte stattdessen auf sechs Dinge eingehen, die OEE nach meiner Erfahrung einem Instandhaltungsteam gebracht hat, das bereits gute Routinen hatte. Auch wenn die beiden Systeme technisch nicht gebündelt sind, hilft es Ihren Leuten, die Daten aus beiden zu haben. So verstehen sie Instandhaltung und Produktion besser, und zwar über ihren eigenen Bereich hinaus.
Viele Intervalle in der vorbeugenden Instandhaltung wurden vor Jahren festgelegt und nie überprüft. Fragen Sie, warum eine Maschine alle 500 Stunden komplett überholt wird. Die ehrliche Antwort lautet oft: Das hat vor langer Zeit jemand so entschieden, und dabei ist es geblieben.
Das CMMS hält den Plan zuverlässig ein. OEE liefert den Grund, die Zahl zu ändern. Wenn Sie Daten zur tatsächlichen Leistung der Anlage einbeziehen, sehen Sie, ob 500 Stunden noch richtig sind oder ob es ohne Risiko auch 800 sein könnten.
Ich kenne ein Werk, in dem die Produktion davon ausging, dass eine bestimmte Maschine ein- oder zweimal pro Woche zurückgesetzt werden muss. Niemand hatte das als Problem erfasst, weil es sich nie wie eins anfühlte. Es war eher eine Gewohnheit. Die OEE-Daten haben dem einen Preis gegeben: Diese Resets kosteten jeden Tag rund 10 Minuten Produktionszeit.
Verlängern Sie das Intervall auf Basis echter Leistungsdaten der Maschine, und die Produktion gewinnt zusätzliche Laufzeit an dieser Maschine. Die Instandhaltung gewinnt Zeit, in der sie sich um diese Maschine keine Sorgen machen muss. Manche Werke gehen noch weiter. Sie verzichten ganz auf das feste Intervall, überwachen stattdessen den Zustand und greifen nur ein, wenn die Daten es verlangen.
Eine Linie, die chronisch stillsteht, ohne dass jemand genau sagen kann, warum, oder eine brandneue Linie, die noch nicht rund läuft? Genau da will ich einen Bildschirm, der mir zeigt, was passiert ist, aber auch, was es verursacht hat. Die Ursache kann an der Anlage liegen, aber auch etwas anderes sein.
Ohne OEE wird dieses „etwas anderes” als „Stillstand, Ursache unbekannt” erfasst. Schicht für Schicht, monatelang.
Mit OEE gehen Diagnose und Behebung dagegen schneller. Das Instandhaltungsteam muss keine Brände löschen, mit denen es nichts zu tun hat.
Am meisten zählt das bei einer neuen Linie, bevor jemand über Jahre ein Gefühl dafür entwickelt hat, was normal ist. Sobald das Muster auf dem Bildschirm sichtbar ist, lässt sich auch das Budget für die Lösung leicht begründen. Gegen ein Diagramm mit 3 Monaten Daten argumentiert niemand.
Stillstand ist leicht zu erkennen, bei Geschwindigkeitsverlusten sieht das anders aus. Ist eine Linie für 100 Einheiten pro Minute ausgelegt, läuft aber tatsächlich mit 90, wirkt das in der Halle vielleicht wie eine ganz normale Schicht. Das sind 10 % Verlust, die niemand bemerkt hat.
Ich habe das öfter erlebt, als ich zählen kann: Niemand merkt, dass Kapazität fehlt, bis OEE es zeigt. Erst dann fragen die Leute nach dem Warum. Geht man die Linie ab, um der Sache nachzugehen, ist die Ursache meist mechanisch. An den Leuten in der Halle liegt es nicht. Ein Motor, der zu heiß läuft. Ein verschlissenes Förderbandlager.
Hier spielt das CMMS wieder seine Stärke aus: Aus „Warum ist diese Linie so langsam?” wird eine geplante Reparatur, die von Anfang bis Ende nachverfolgt wird.
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Braucht ein Werk mehr Kapazität, ist der erste Reflex, neue Anlagen zu kaufen. OEE-Daten sprechen dafür, zuerst mehr aus der Kapazität zu holen, die Sie schon haben.
Selbst ein Roboter-Upgrade könnte noch ein Jahr warten, wenn das Investitionsbudget knapp ist. Der Business Case könnte zum Beispiel so aussehen: 0,5 % mehr OEE, rund 5 Mio. USD pro Jahr wert, gegenüber einem Upgrade für 450.000 USD.
OEE liefert die Zahl. Daraus ein genehmigtes, geplantes Projekt mit Ressourcen an einer bestimmten Anlage zu machen, ist die Aufgabe des CMMS und der Erfahrung des Instandhaltungsteams. Teamarbeit, wie sie sein sollte, oder?
"Wir hatten keinen Platz mehr für neue Anlagen. Wir mussten umdenken.“
Zur Kundengeschichte von CooperVision
Ich kenne eine Linie, an der eine Schicht dauerhaft schlechter lief als die anderen drei. Mit der Anlage selbst hatte das nichts zu tun. Ein Bediener hatte ein eigenes Gefühl für die „richtigen” Einstellungen und passte sie bei jedem Schichtbeginn still und leise an.
OEE hat das Muster über alle Schichten sichtbar gemacht. Wenn ein klarer Zusammenhang zwischen bestimmten Einstellungen und der Gesamteffizienz erkennbar ist, bleibt für die Diskussion, wer das bessere Bauchgefühl hat, kein Raum. Die Lösung war diesmal eine einfache Regel für die Bediener: Prüfen Sie, wie die Linie in der vorherigen Schicht gelaufen ist. Lief sie gut, lassen Sie die Einstellungen in Ruhe.
Dank dieser Daten hat das Instandhaltungsteam auch erkannt, dass es gar kein mechanisches Problem war. Niemand hat Zeit damit verschwendet, eine Maschine zu zerlegen, die nicht kaputt war.
Die meisten Instandhaltungsteams halten Ersatzteile für alle Fälle vor. Die Kosten dafür hinterfragt niemand, bis jemand sie zusammenrechnet.
Das CMMS weiß, welche Teile tatsächlich verbraucht werden. OEE weiß, welche Anlagen für Ihre Produktionseffizienz am kritischsten sind und wie oft sie ausfallen.
Legen Sie den Verbrauch neben die Kritikalität, und das Bild passt selten zu dem, was das Lager angenommen hat, oder? Manche teuren Teile liegen jahrelang im Regal, ohne je einen kritischen Verlust zu betreffen. Manche günstigen, leicht übersehenen Teile stecken dagegen vielleicht hinter Ihren größten OEE-Verlusten.
Mit dem CMMS bestellen Sie Ersatzteile vorausschauender. Mit OEE schützen Sie die kritischsten Anlagen vor teuren Stillständen.
Keine Software erledigt alles für Sie, und zwei Systeme zusammen auch nicht. Am Ende kommt es immer auf Ihre Leute an. Verstehen sie Instandhaltung, Produktion und kontinuierliche Verbesserung auf die gleiche Weise? Arbeiten sie mit demselben Bild? Können sie ihre Aufgaben priorisieren?
Hier ist die Kombination aus CMMS und OEE eine echte Hilfe.
Wenn Ihr CMMS schon gut läuft, ist das eine gute Ausgangslage. OEE macht diese Arbeit nicht zunichte. Es gibt derselben Produktion ein zweites Paar Augen, und wie die Beispiele oben zeigen, macht es sich meist schnell bezahlt.
A: Ein CMMS (Computerised Maintenance Management System) steuert die Arbeit der Instandhaltung: Anlagen, Arbeitsaufträge, Ersatzteile und Wartungspläne. OEE (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität) misst die Leistung der Produktion und die Ursachen dahinter. Stillstände, Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsprobleme werden nach Grund erfasst. So sehen Teams Muster und nicht nur Summen. Das eine erfasst und steuert die Instandhaltung, das andere erklärt, was an der Linie passiert.
A: Nicht unbedingt. Viele Hersteller arbeiten mit einem guten CMMS ohne OEE oder mit gutem OEE ohne CMMS und erzielen in beiden Fällen echte Ergebnisse. Zusammen erkennen die Systeme Dinge, die keines allein sieht: OEE zeigt einen Verlust und seine Ursache, auch über Probleme an der Anlage hinaus. Das CMMS macht daraus eine geplante, nachverfolgte Reparatur.
A: Ja. Viele PM-Intervalle wurden einmal festgelegt und nie überprüft. OEE-Daten zur tatsächlichen Leistung der Anlage zeigen, ob das Intervall noch passt oder ohne zusätzliches Risiko verlängert werden kann.
A: Achten Sie darauf, dass Sie einem Anbieter vertrauen, der Instandhaltung und Produktion versteht, nicht nur die andere Hälfte des Systems. Genau in dieser Kombination aus Fachwissen ist Maintmaster stark.