Das CooperVision-Werk in Southampton stand vor einer wachsenden Herausforderung: steigende Kundennachfrage – aber kein Platz für neue Anlagen. Als globaler Marktführer in der Kontaktlinsenproduktion fertigt der Standort rund 920.000 Linsen pro Tag in einem Reinraumumfeld. Stillstandzeiten, auch kurze Unterbrechungen, hatten große Auswirkungen.
Nachfrage decken ohne neue Maschinen
Statt zusätzliche Maschinen zu installieren, konzentrierte sich das Team auf Performance-Steigerung. Mit MaintMaster OEE verbesserte CooperVision die Umrüstzeiten, reduzierte ungeplante Stillstände um 68 % und steigerte den Output um 29 % – mit vorhandener Technik und Fläche.
CooperVision produziert weiche Kontaktlinsen und beliefert klinische sowie Verbrauchermärkte in über 100 Ländern. Der Standort in Southampton ist eine Hochleistungsfabrik, in der Effizienz und Prozessstabilität entscheidend sind. Jede Störung gefährdet die Lieferfähigkeit.
Das Team benötigte eine bessere Möglichkeit, Vorgänge auf dem Shopfloor in Echtzeit zu erfassen und zu verstehen.
Veraltete Daten, kein klares Bild
Obwohl die Performancekultur stark war, arbeiteten sie mit veralteten Tools. Die OEE wurde manuell in Tabellen dokumentiert – oft Tage später. Eine schnelle Reaktion auf Probleme war nicht möglich.
Wiederkehrende Ausfälle, ineffiziente Umrüstungen und Prozessvariabilität wurden vermutet – aber Belege fehlten.
CooperVision entschied sich für eine Partnerschaft mit MaintMaster und startete ein Pilotprojekt mit MaintMaster OEE an einer Linie. Die Ziele:
- Umrüstungen standardisieren
- Engpässe und Wiederholungsfehler identifizieren
- Ungeplante Stillstände sichtbar machen
Vom ersten Tag an lieferte die Software Echtzeit- und Verlaufsdaten. Verluste waren sofort sichtbar, Vergleiche zwischen Schichten möglich – Handlungsbedarf wurde greifbar.
Umrüstungen standardisieren, Ursachen sichtbar machen
Das Team startete mit einer Linie zur Systembewertung – mit schnellen Ergebnissen. Sie entdeckten Zeitunterschiede bei Umrüstungen und begannen sofort mit deren Standardisierung. Maschinenspezifische Probleme wurden automatisch erfasst, sodass Techniker gezielt reagieren konnten.
„Die Software machte sichtbar, was unsere Stillstände verursacht. Es geht nicht nur ums Messen, sondern ums Handeln – und um nachhaltige Verbesserungen.“
Der Erfolg auf der Pilotlinie führte zur schnellen Ausweitung. Weitere Linien wurden integriert, ein Kontrollraum eingerichtet – CI- und Betriebsteams arbeiteten eng zusammen. Das CI-Team nutzte die Daten, um die wirkungsvollsten Verbesserungsprojekte zu priorisieren.
Standardisierte Umrüstungen bringen schnellen OEE-Zuwachs
Ein früher Hebel: die Umrüstprozesse. Obwohl Abläufe formal gleich waren, schwankte die Umsetzung stark – wertvolle Laufzeit ging verloren, ohne je erfasst worden zu sein.
Durch Live-Verfolgung und Schichtvergleiche konnte das Team die Effizienz sofort steigern.
Hauptursachen mit Echtzeitdaten erkennen und beheben
Mit klarem Blick auf Stillstände und Verlangsamungen konnte das Team gezielt eingreifen. Manche Probleme betrafen nur einzelne Linien, andere waren standortweit verbreitet.
„Wir konnten nicht nur Verluste messen – wir konnten handeln und sofort Ergebnisse sehen.“
Die Software half, sich auf häufige und störende Probleme zu konzentrieren. Lösungen reichten von mechanischen Anpassungen über optimierte Schulungen bis zu neuen Wartungszyklen.
OEE-Erfolge sichern durch Monitoring und Alarmmeldungen
Leistung zu verbessern ist das eine – sie zu halten das andere. Um frühe Erfolge nicht zu verlieren, führte CooperVision Echtzeitwarnungen ein.
„Wir wissen jetzt sofort, wenn etwas aus dem Ruder läuft. Ergebnis: Probleme bleiben nicht bestehen und Verbesserungen werden nicht zurückgedreht.“
Das System überwacht 231 Prozesspunkte an 50 Maschinen. Bei Abweichung schlägt es Alarm – Bediener reagieren sofort, oft bevor Output oder Qualität leiden.
„MaintMaster OEE gab uns die Sichtbarkeit, um auf Daten zu reagieren – das war entscheidend.“
Dieser Ansatz ermöglicht schnelle Reaktionen und schützt erreichte Verbesserungen – ganz ohne Verzögerungen durch spätere Auswertungen.
Ergebnisse im Überblick
- 68 % weniger ungeplante Stillstände (von 13,7 % auf 4,4 %)
- 20 % höherer OEE
- 29 % mehr Output
- 18 % geringere Kosten pro Einheit
MaintMaster OEE half allen auf dem Shopfloor, ihre Wirkung zu verstehen. Bediener verfolgten ihre Leistung live. Techniker und CI-Teams reagierten datenbasiert. Die Software gab ihnen genau die Informationen, die sie brauchten – genau dann, wenn sie gebraucht wurden.
„Es ging um Verantwortung. Teams sahen ihre eigene Performance, verstanden sie – und konnten sie aktiv beeinflussen.“
CooperVision hat eine Lösung gefunden, um Output zu steigern und Kosten zu senken – ohne neue Maschinen oder zusätzliche Fläche. Dank Echtzeiteinblicken konnten sie schneller handeln, Ausfälle reduzieren und eine starke Basis für kontinuierliche Verbesserung schaffen.
