CooperVisions anläggning i Southampton stod inför en växande utmaning: ökande kundefterfrågan, men inget tillgängligt utrymme för att bygga ut. Som en global ledare inom tillverkning av kontaktlinser producerar anläggningen cirka 920 000 linser per dag i en renrumsmiljö. Driftstopp, inklusive korta stopp, hade stor påverkan.
Möta efterfrågan utan att lägga till ny utrustning
I stället för att installera fler maskiner fokuserade teamet på att förbättra prestandan. Genom att införa Maintmaster OEE förbättrade CooperVision sin omställningseffektivitet, minskade oplanerade driftstopp med 68 procent och ökade produktionen med 29 procent, allt med den utrustning och den yta de redan hade.
CooperVision tillverkar mjuka kontaktlinser och levererar till både kliniska och konsumentinriktade marknader i över 100 länder. Anläggningen i Southampton är en högvolymsproduktion där effektivitet och konsekvens är avgörande. Varje störning i produktionen påverkar möjligheten att möta efterfrågan.
Teamet i Southampton behövde ett bättre sätt att förstå vad som faktiskt hände ute i produktionen i realtid.
Föråldrad data och ingen tydlig helhetsbild
Även om teamet hade en stark prestationskultur var deras verktyg föråldrade. De följde OEE med hjälp av kalkylblad som uppdaterades manuellt och ofta låg flera dagar efter. Som följd kunde de inte reagera snabbt på problem.
Återkommande haverier, inkonsekventa omställningar och processvariation misstänktes vara orsaker till ineffektivitet, men teamet saknade data för att bekräfta eller åtgärda problemen.
CooperVision valde att samarbeta med Maintmaster och startade ett pilotprojekt med Maintmaster OEE på en enda produktionslinje. Målen var tydliga:
- Minska variation i omställningar
- Identifiera flaskhalsar och återkommande fel
- Öka synligheten kring oplanerade driftstopp
Från första dagen gav programvaran både live- och historisk prestandadata. De kunde se förluster i samma stund som de uppstod, jämföra mellan skift och förstå var åtgärder behövde sättas in.
Standardisering av omställningar och synliggörande av orsaker till driftstopp
Teamet började med en linje för att utvärdera systemet. Resultaten kom snabbt. De upptäckte variation i omställningstider och vidtog omedelbara åtgärder för att standardisera dem.
Problem på utrustningsnivå registrerades automatiskt, vilket gjorde det möjligt för både ingenjörer och operatörer att agera med tydlighet.
"Programvaran gav oss insyn i exakt vad som orsakade våra driftstopp. Det handlar inte bara om att mäta, utan om att agera på datan och låsa in förbättringarna.“
Framgången på pilotlinjen ledde till en snabb utökning. Fler linjer kopplades upp och ett kontrollrum sattes upp så att drift- och stödfunktioner kunde samarbeta. CI-team använde systemet för att prioritera de förbättringsmöjligheter som gav störst avkastning.
Standardisering av omställningar för omedelbara OEE-förbättringar
En av de första förbättringarna kom från att analysera omställningar. Även om teamen följde samma process varierade deras förmåga att genomföra stegen effektivt och inom rätt tid avsevärt. Det kostade värdefull drifttid som tidigare varken hade registrerats eller uppmärksammats.
Genom att följa omställningarna i realtid och jämföra data mellan skift kunde teamet snabbt standardisera arbetssättet och förbättra effektiviteten direkt.
Fokusera på de största orsakerna till driftstopp med realtidsdata
Med en tydlig bild av var haverier och inbromsningar uppstod kunde teamet prioritera rätt förbättringar. Vissa problem var specifika för enskilda linjer. Andra var gemensamma för hela anläggningen.
“Det handlade inte bara om att vi kunde mäta förlusterna. Det handlade om att vi kunde agera på dem och se resultaten direkt."
Programvaran hjälpte dem att fokusera på de mest frekventa och störande problemen. Åtgärderna inkluderade mekaniska justeringar, uppdaterad utbildning och bättre planering av underhållet.
Behålla OEE-förbättringar med larm för produktionsövervakning i realtid
Att förbättra prestanda är en sak, att behålla den över tid är en annan. För att säkerställa att tidiga förbättringar inte går förlorade införde CooperVision larm för produktionsövervakning i realtid på sina linjer.
“Vi vet nu i samma stund som något går fel. Resultatet är att problem inte drar ut på tiden och att tidigare förbättringar inte går förlorade.”
Systemet följer 231 centrala processpunkter över 50 maskiner. Om något värde avviker utanför ett definierat intervall triggas ett larm. Operatörer kan då agera direkt, ofta innan problemet påverkar produktion eller kvalitet.
"Maintmaster OEE gav oss den synlighet som krävdes för att agera på datan, och det gjorde hela skillnaden."
Detta arbetssätt ger teamet ett praktiskt och snabbfotat sätt att skydda redan uppnådda förbättringar och säkra den dagliga prestandan, utan att vara beroende av fördröjda rapporter eller efterhandsanalyser.
Viktiga resultat från införandet av Maintmaster OEE
- 68 % minskning av oplanerade driftstopp (från 13,7 % till 4,4 %)
- 20 % förbättring av Overall Equipment Effectiveness (OEE)
- 29 % ökning av produktionen
- 18 % minskning av kostnad per enhet
Maintmaster OEE hjälpte alla ute i produktionen att förstå sin påverkan. Operatörer kunde följa prestanda medan de arbetade. Ingenjörer och CI-team agerade med datastödda beslut och åtgärder. Systemet gav dem rätt information vid rätt tillfälle.
“Det handlade om ägarskap. Teamen kunde se sin egen prestanda, förstå den och påverka den.”
CooperVisions team hittade ett sätt att öka produktionen och sänka kostnaderna utan att köpa ny utrustning eller utöka produktionsytan. Med insikter i realtid kunde de agera snabbare, förbättra driftsäkerheten och bygga en stabil grund för kontinuerlig förbättring.
