I sportnutritionstillverkning är tempo inte förhandlingsbart. Science in Sport (SiS) är en brittisk tillverkare som producerar energigels, bars och pulver som används av elitidrottare och träningsentusiaster världen över. Deras anläggning i Blackburn kör flera produktionslinjer med mål om leverans samma dag – det finns inget utrymme för förlorade minuter eller oväntade stopp.
För Shabaz Mahmood, Manufacturing and Engineering Manager på SiS, handlar det om att ha omedelbar insyn i varje del av produktionen. När han klev in i rollen tog han över Maintmaster OEE och såg snabbt hur realtidsdata kunde minska ineffektivitet, reducera stopptid och bygga en kultur som drivs av ständiga förbättringar.
Från fördröjd rapportering till synlighet i realtid
Shabaz visste från tidigare erfarenhet hur kostsamt manuell rapportering kan vara. Pappersloggar och kalkylblad visar bara en del av verkligheten och alltid för sent.
”Med manuella system fick du bara uppdateringar varje timme. Om något gick fel hade du redan tappat tid.”
På SiS var det annorlunda. Maintmaster OEE var redan igång och skillnaden märktes direkt. Systemet ersatte fördröjd, pappersbaserad rapportering med synlighet i realtid och gjorde det möjligt att följa problem när de uppstår.
Realtidsdata ger snabbare och bättre beslut
Maintmaster OEE blev snabbt ett nyckelverktyg för hela anläggningen. I stället för att vänta på nästa rapport kan chefer fatta beslut direkt. Justera processer, omfördela resurser eller planera underhåll.
”Antingen producerar du eller så gör du det inte – och du kan se exakt varför.”
Data används inte längre bara för uppföljning utan som ett planeringsstöd. Från realtidsuppföljning till månadsvisa genomgångar är allt lätt att komma åt. Insikter från realtidsdata driver både dagliga justeringar och långsiktig planering på SiS.
Från synlighet till mätbara produktionsvinster
Innan Maintmaster OEE missade omställningar ofta målet på 35 minuter. Systemet visade var tiden försvann och gjorde det tydligt var teamet skulle fokusera. Med riktad utbildning och genomgång av arbetssätt sjönk omställningstiderna och låg stabilt på 35 minuter – ibland bättre.
”Vi gjorde lite utbildning, såg över processen och fick ner tiden.”
Ett annat problem var svårare att upptäcka: mikrostopp varannan minut på grund av en toppingingrediens. Maintmaster OEE registrerar automatiskt korta mikrostopp, till exempel upprepade avbrott på 10–30 sekunder, och synliggör problem som annars hade passerat obemärkt.
En toppingingrediens på vissa proteinbars orsakade blockeringar var sjätte minut i cirka 10 sekunder varje gång. Varje stopp i sig verkar obetydligt, men över en vecka blev det stora förluster.
”Vi såg att det hände var sjätte minut i tio sekunder. Det låter inte mycket – men över veckan blev det mycket.”
Maintmaster OEE gjorde mönstret tydligt, vilket gjorde att teamet kunde lösa problemet snabbt. Åtgärden var enkel: undvik att fylla på behållaren med topping för mycket. Den lilla justeringen minskade stoppen med 40–50 %.
Mer ansvar och mer proaktivt problemlösande
När Maintmaster OEE blev en del av vardagen började skiftledare komma med svar, inte bara problem. Morgonmöten som tidigare drevs av ledningen har blivit mer samarbetsinriktade.
I stället för att bara presentera stopptidsnivåer diskuterar chefer och operatörer varför problemen uppstod och hur de kan förebyggas. Shabaz beskriver hur detta har flyttat kulturen från reaktivt till proaktivt beslutsfattande.
”Nu vet de att de kommer få frågor om OEE, så de tar reda på grundorsaken först.”
Varje vecka går ingenjörsteamet igenom de största förlusterna från de senaste sju dagarna. Varje månad delas data med hela produktionsteamet och operatörerna, så att alla ser var förbättringar behövs.
Den här regelbundna genomgången skapar ansvar. Teamen kommer till möten redo att inte bara rapportera problem utan också föreslå lösningar. Ledningens genomgångar är nu mer lösningsfokuserade. Målen är realistiska och överenskomna. Om ett skift missar målet vet teamet att de behöver fråga varför och kan se var de ska börja.
Bättre samspel mellan underhåll och produktion
Maintmaster OEE hjälper också till att prioritera mellan produktion och underhåll på anläggningen. När systemet visar återkommande problem kan SiS lägga ingenjörstid där den gör störst skillnad. Det stöttar även större beslut, som när en linje bör stoppas för djupare åtgärder.
”Vi kan visa att det är rätt beslut. Det hjälper oss att motivera stopptid och planera den.”
Det här är inte bara ett verktyg för produktion. Det är en brygga mellan team. Om ett fel förvärras över veckor föredrar Shabaz att planera in stopptid tillsammans med underhållsteamet för att lösa det ordentligt, i stället för att riskera fortsatta förluster. Det skyddar output och gör att små problem inte växer till stora störningar.
Kontroll även när du inte är på plats
En oväntad bonus har varit webbläsaråtkomsten. Den gör att Shabaz kan följa produktionen även när han inte är på plats – hemma eller på resande fot – med samma synlighet och utan fördröjning.
”Du behöver inte vara på plats för att påverka det som händer.”
No delays. No waiting on reports. Just immediate visibility, wherever you are.
Ingen väntan. Inga fördröjda rapporter. Bara direkt insyn – var du än är.
Tapping into untapped potential for continuous improvement
På bara sex månader lyfte SiS sin OEE med 10 % och Shabaz menar att de fortfarande bara använder en liten del av systemet.
”Vi använder förmodligen en åttondel av systemet – och det är redan så här nyttigt.”
Nästa steg är att aktivera automatiska rapporter och frigöra ännu mer tid för djupare analys och fler förbättringar.
En framtidssäkrad produktion
Science in Sports resa visar hur realtidsdata för OEE, kombinerat med tydligt ansvar, kan ge snabba resultat och långsiktiga beteendeförändringar. Maintmaster OEE förbättrade inte bara output det hjälpte SiS att gå från att reagera till att leda och gav teamen trygghet, tydlighet och kontroll.
”Det är vårt dagliga verktyg. Det driver många av våra beslut.”
På sex månader har de gjort data till konkreta förbättringar högre OEE, kortare omställningar och färre dolda förluster. Men kanske är den största effekten kulturell: ett team som är tryggt, samspelt och redo att fortsätta förbättra.
Resultatet i korthet
- OEE ökade från 65 % till 75 % på sex månader
-
Omställningstiden minskade med 5 minuter och nådde konsekvent målet på 35 minuter
-
Mikrostopp minskade med 40–50 % med en enda korrigerande åtgärd
-
Synlighet i realtid ger snabbare beslut och mer proaktivt underhåll
-
Starkare samarbete mellan underhåll och produktion
-
Smartare resursplanering baserad på trender
”Att använda data för att fatta dagliga beslut – det är det som handlar om.”
