Es wird gern behauptet dass vorbeugende Instandhaltung die Lösung zu allen Problemen in der Instandhaltung ist – und häufig stimmt das auch! Aber es ist wichtig, dass die vorbeugende Instandhaltung in einer verhältnismäßigen Frequenz stattfindet.
Instandhaltung hat immer das Ziel, die Kapazitäten der Produktion wiederherzustellen oder beizubehalten – allerdings verändert sich der Bedarf an Instandhaltung mit der Zeit. Ausrüstung, Alter, welche Produkte hergestellt werden und externe Faktoren wie z.B. Klimabedingungen die auf die Ausrüstung einwirken, verändern den Bedarf an Instandhaltung.
Um schnell auf Bedarfsveränderungen bei der Präventiver Instandhaltung reagieren zu können empfehlen wir, Abschlusscodes in Verbindung mit anderen Daten zu verwenden. Das Ziel: Den tatsächlichen Bedarf und korrektive Instandhaltung sichtbar zu machen. In der Standard Datenbank von MaintMaster sind folgende Abschlusscodes für die präventive Instandhaltung wie folgt voreingestellt:
Status OK
– Die Ausrüstung ist in gutem Zustand und kann weiter verwendet werden
Abweichung identifiziert
– Die Ausrüstung funktioniert nicht wie vorgegeben. Ein Follow-up Job wird erstellt.
Abweichung identifiziert und behoben.*
– Die Ausrüstung wurde kontrolliert und eine kleinere Abweichung wurde identifiziert und behoben.
Status OK (Routine verändern)
– Die Ausrüstung ist in gutem Zustand. Allerdings sollte das Instandhaltungsintervall verändert werden.
*“Abweichung identifiziert und behoben“ wurde erst vor Kurzem eingeführt und ist möglicherweise nicht in Ihrem System vorhanden. Sollte das der Fall sein, können Sie uns gerne kontaktieren. Wir helfen Ihnen bei der Einrichtung.
Sollten viele Jobs mit dem Code „Abweichung identifiziert“ abgeschlossen werden wird empfohlen, eine Ursachenanalyse bei jedem Follow-up Job durchzuführen. So kann die Langlebigkeit der Anlage verbessert und die Produktionskapazität sichergestellt werden.
Bei „Status OK (Routine verändern) wird empfohlen, eine Beschreibung abzugeben. Diese sollte beinhalten was genau verändert werden soll: Material, Intervall, Aufgabenbeschreibung oder Anderes. Dies vereinfacht die Diskussion zur Veränderung der Routine.
In manchen Fällen ist es möglich, historisch einen Zusammenhang zwischen produzierten Einheiten oder Produktionsmaterial und den Abschlusscodes auf den jeweiligen Maschinen herzustellen.
So lässt sich herausarbeiten, welche Produkte oder Materialien einen höheren Instandhaltungsaufwand an der gleichen Maschine erfordern. Andere Einflussfaktoren können Saison oder Klimabedingungen sein. Mit diesen Daten kann der Bedarf an Instandhaltungsintensität auch zukünftig geplant werden.
