Varför OEE/TAK är viktigt i modern tillverkningsindustri
Tillverkningseffektivitet är grunden för ett företags lönsamhet och konkurrenskraft. Produktionschefer och ledare står inför ständiga utmaningar i att minska driftstopp, öka genomströmningen och säkerställa produktkvalitet – samtidigt som kostnaderna kontrolleras och resurserna utnyttjas optimalt. Men utan rätt verktyg och mätetal kan det vara svårt att identifiera ineffektivitet.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) är ett av de mest använda och effektiva nyckeltalen (KPI:er) inom tillverkningsindustrin, även kallat TAK i Sverige (Tillgänglighet, Anläggningsutnyttjande, Kvalitet). Det ger ett tydligt, mätbart sätt att bedöma hur väl produktionen utnyttjar sin utrustning och identifierar var förluster sker.
Genom att förstå sina OEE-tal kan man:
- Identifiera flaskhalsar i produktionslinjer
- Minska oplanerade driftstopp och förbättra tillgänglighet
- Optimera cykeltider och eliminera ineffektivitet
- Förbättra produktkvalitet och minska defekter
- Öka lönsamheten genom förbättrad produktivitet
Det här kommer du att få lära dig
- Vad OEE är och varför det är avgörande för tillverkare
- Hur man beräknar OEE – med förklaring av de tre huvuddelarna
- Branschstandarder och riktvärden för OEE
- Exempel från verkligheten på hur OEE kan förbättras
- Varför MaintMaster OEE är ett bättre val än MES- och ERP-lösningar
Denna guide kommer ge dig förståelse för hur OEE blir motorn i ett förbättringsarbete och varför och varför rätt system kan göra stor skillnad.
Vad är OEE/TAK?
Ett nyckeltal för tillverkningseffektivitet
Overall Equipment Effectiveness (OEE) – TAK, är ett standardiserat mått som används för att mäta hur effektivt produktionsutrustning används. Det utvecklades som en del av TPM (Total Productive Maintenance) i Japan och erbjuder en strukturerad metod för att identifiera produktionsförluster och förbättringsmöjligheter.
OEE/TAK baseras på tre kategorier:
- Tillgänglighet (Availability) – Hur ofta utrustningen är i drift när den ska vara det
- Anläggningsutnyttjande (Performance) – Hur snabbt utrustningen körs jämfört med sin ideala hastighet
- Kvalitet (Quality) – Andelen felfria produkter som produceras
Dessa faktorer multipliceras för att få ett OEE-värde, som är ett tydligt mått på utrustningens effektivitet.
Ett perfekt OEE på 100 % betyder att produktionen har:
- Inga driftstopp (100 % tillgänglighet)
- Full driftshastighet (100 % prestanda)
- Inga defekter (100 % kvalitet)
Men i verkligheten är 100 % OEE i princip omöjligt, på grund av:
- Planerat underhåll och schemalagt driftstopp
- Maskinslitage och hastighetsvariationer
- Kvalitetsvariationer i råmaterial
- Mänskliga fel och processavvikelser
I stället bör tillverkare fokusera på kontinuerlig förbättring genom att arbeta med varje delkomponent i OEE.
Hur man beräknar OEE
OEE= Tillgänglighet × Anläggningsutnyttjande × Kvalitet
Varje kategori måste beräknas separat:
-
Tillgänglighet (%) – Mäta driftstid
Hur stor andel av den planerade produktionstiden som utrustningen faktiskt är i drift.
Tillgänglighet = (Drifttid / Planerad produktionstid) × 100 %
Vanliga orsaker till tillgänglighetsförlust:
- Oplanerad driftstopp - Fel på utrustning, strömavbrott, akut underhåll.
- Planerade driftstopp - Omställningar, planerat underhåll, materialbrist.
- Uppställning och justeringar - Överdriven kalibrering eller verktygsbyten.
-
Anläggningsutnyttjande (%) – Mäta hastighetseffektivitet
Hur effektivt utrustningen körs jämfört med ideal cykeltid.
Prestanda = (Producerade enheter × Ideal cykeltid) / Drifttid × 100 %
Vanliga orsaker till förluster i Anläggningsutnyttjandet:
- Körning under optimal hastighet - Operatörerna sänker hastigheten för att undvika kvalitetsbrister.
- Korta stopp - Små men frekventa avbrott som t.ex. sensorfel eller korta stopp.
- Ineffektiva maskiner - inställningar, smörjproblem, ineffektiv energianvändning.
-
Kvalitet (%) – Mäta utbyte
Andelen producerade enheter som är godkända.
Kvalitet = (Godkända enheter / Totalt antal producerade) × 100 %
Vanliga orsaker till kvalitetsförluster:
- Defekta delar - Tillverkningsfel, inkonsekvenser i råmaterial.
- Omarbetning och skrot - Produkter som kräver modifieringar eller måste kasseras.
- Operatörer - Mänskliga fel vid maskinanvändning eller manuell montering.
Genom att multiplicera dessa tre kategorier får tillverkarna en tydlig bild av hur mycket produktionskapacitet som går förlorad och var det behövs förbättringar.
Branschstandarder för OEE
I stället för att jaga ett mål som 85 % bör tillverkare:
- Fokusera på stegvis, datadriven förbättring
- Identifiera förluster inom tillgänglighet, prestanda eller kvalitet
- Använda OEE-system för att spåra trender över tid
Hur företag har förbättrat sin effektivitet med OEE/TAK
OEE och TAK är inte bara teoretiska koncept, det har framgångsrikt implementerats i många branscher för att identifiera ineffektivitet, minska antalet kasserade produkter och öka produktivitet. Här är tre verkliga exempel på hur företag förbättrat sin OEE och uppnått betydande resultat.
Minska driftstopp och öka output inom livsmedelsindustrin
En ledande tillverkare inom livsmedels- och dryckesindustrin kämpade med ineffektivitet i sina produktionslinjer – frekventa oplanerade stopp, långsamma omställningar och ojämnt produktionsflöde. Deras OEE låg på cirka 52 %, med stora förluster inom tillgänglighet och prestanda. När man analyserade situationen närmare visade det sig att omställningar mellan olika produktvarianter tog mycket längre tid än förväntat, vilket ledde till stillastående maskiner och förlorad produktionstid. Dessutom orsakade maskinhaverier och förseningar i leveranskedjan oplanerade stopp och produktionsförlust.
För att åtgärda problemen implementerade företaget MaintMaster OEE, ett realtidsbaserat OEE-övervakningssystem för att exakt spåra orsakerna till driftstopp. De införde även en strategi för förutsägbart underhåll för att förhindra oväntade maskinfel. Samtidigt optimerade de produktionsplaneringen och utbildade operatörer i effektivare omställningar. Resultatet blev imponerande – inom sex månader ökade deras OEE/TAK från 52 % till 67 %, omställningstiden minskade med 40 % och oplanerade stopp reducerades med 30 %. Genom att använda OEE-insikter kunde de öka produktionen utan att investera i ny utrustning, vilket ledde till högre lönsamhet och bibehållen kvalitet.
Ökad hastighet och kvalitet inom tillverkning av maskiner
En tillverkare av industrimaskiner hade stora utmaningar både med prestanda och kvalitet, vilket resulterade i en OEE på endast 48 %. Maskinerna kördes på 75 % av sin optimala hastighet och andelen kasserade enheter var höga – vilket ledde till materialspill och förlorad produktionstid. Företaget spårade sin OEE manuellt, vilket ledde till felaktiga rapporter och långsamma åtgärder.
För att förbättra effektiviteten bytte man ut den manuella uppföljningen mot ett automatiserat OEE-system, MaintMaster OEE. vilket resulterade i tillgång till uppdaterad produktionsdata i realtid. Detta möjliggjorde identifiering av hastighetsförluster och variationer i cykeltid. Samtidigt lanserade företaget utbildningsprogram för operatörer, så att maskinerna kunde köras i optimal takt. För att hantera kvalitetsproblem infördes kontrollpunkter i hela produktionsprocessen, vilket möjliggjorde att man tidigt kunde upptäcka och åtgärda kvalitetsproblem.
Resultatet var tydligt, prestandan ökade med 18 %, andelen kasserade enheter minskade med 35 %, och OEE steg från 48 % till 71 % på nio månader. Med fokus på datadriven analys och processoptimering förbättrade företaget både kvalitet, hastighet och kostnadseffektivitet.
Ökad produktion utan expansion – CooperVisions framgång med OEE
CooperVision, en av världens största tillverkare av kontaktlinser, stod inför ett stort problem: efterfrågan ökade, men det fanns inget utrymme för att bygga ut produktionen. Istället för att installera nya linjer behövde man öka kapaciteten med befintliga resurser. En analys av OEE/TAK visade att ineffektivitet, inte kapacitetsbrist var det verkliga problemet.
De huvudsakliga utmaningarna var varierande omställningstider, brist på realtidsinsyn i förluster och oplanerade stopp. I stället för att investera i ny infrastruktur fokuserade CooperVision på att förbättra effektiviteten. Man införde automatiserad prestandaövervakning, optimerade omställningsprocesser och implementerade proaktivt underhåll för att minska variationer.
Resultatet efter två år: OEE ökade med 20%, driftstoppen minskade avsevärt, och produktionsprocesserna blev mer standardiserade. Investeringen hade återbetalats på bara 14 dagar, ett bevis på att förbättrad effektivitet kan vara minst lika värdefullt som att investera i ny kapacitet.
Insikter för effektivare OEE-arbete
Dessa verkliga exempel visar hur OEE-optimering kan leda till mätbara förbättringar i produktionseffektivitet, minskade kostnader och högre produktivitet. De viktigaste insikterna är:
- Realtidsdata förbättrar beslutsfattandet - Automatiserad OEE-spårning eliminerar fel från manuell datainsamling och gör det möjligt att fatta snabba, datadrivna beslut.
- Förebyggande underhåll minskar driftstopp - Genom att identifiera utrustningsproblem innan de leder till driftstopp förbättras tillgängligheten och oväntade stopp minimeras.
- Optimerade omställningar ökar effektiviteten - Standardiserade och effektiva omställningsprocesser minskar driftstopp för maskiner och höjer produktionstakten – utan extra resurser.
- Målinriktade processförbättringar för hastighet och kvalitet - Genom att åtgärda prestandaförluster och införa kvalitetskontroller säkerställs produktstandarder, samtidigt som spill och omarbetning minimeras.
- Maximering av befintliga resurser är ofta mer effektivt än expansion - Som CooperVision visade kan förbättrad OEE ge ökad output utan att investera i nya maskiner eller anläggningar.
- Engagerad personal är avgörande för hållbara förbättringar - Genom att ge operatörer insyn i prestandadata och involvera dem i förbättringsarbetet skapas en kultur av ansvar och ständiga förbättringar.
Genom att fokusera på tillgänglighet, Anläggningsutnyttjande och kvalitet kan tillverkare frigöra dold potential, minska kostnader och driva långsiktig operationell excellens. De här exemplen visar att OEE inte bara handlar om att mäta, det driver förbättring och resultat.
Varför PerformOEE sticker ut jämfört med andra OEE- och MES-lösningar
Många tillverkare använder grundläggande OEE-funktioner som finns i deras ERP- eller MES-system. Men dessa verktyg ger ofta bara ytlig information och saknar den automation, detaljrikedom och realtidsinsyn som krävs för verkliga förbättringar.
Därför överträffar PerformOEE traditionella MES-system:
- Automatiserad datainsamling - Eliminerar fel och ineffektivitet från manuell registrering.
- Live-dashboards och prediktiv analys - Realtidsuppföljning med varningar innan förluster uppstår.
- Avancerad rotorsaksanalys - Identifierar specifika orsaker till förluster inom tillgänglighet, prestanda och kvalitet.
- Anpassningsbara rapporter och jämförelser - Följ OEE-trender mellan maskiner, skift och fabriker.
- Sömlös integration - Fungerar tillsammans med CMMS, MES, SCADA och ERP – utan att ersätta dem.
Till skillnad från många MES-lösningar som bara visar översiktlig OEE-information, är PerformOEE utformat specifikt för att driva kontinuerlig förbättring.
OEE är mer än ett mätetal – det är en strategisk nyckel till operationell excellens.
Genom att förstå och optimera OEE kan tillverkare:
- Minska driftstopp och öka maskintillgänglighet
- Höja produktionstakten utan att kompromissa med kvalitet
- Identifiera ineffektivitet och sänka driftkostnader
Om du vill gå längre än grundläggande OEE-rapportering och dra nytta av verklig datadriven insikt i realtid, är investering i ett avancerat OEE-system som MaintMaster OEE nästa logiska steg.
