MTTR – (MDTR)
Mean Time to Restoration – Mittlere Zeit zur Wiederherstellung (Mittlere Stillstandzeit zur Wiederherstellung)
Die Mean Time To Repair (MTTR) ist ein wichtiger Key Performance Indicator (KPI) in der Instandhaltung und wird von verschiedenen Qualitätsmanagementsystemen, wie zum Beispiel IATF 16949, empfohlen. MTTR misst die durchschnittliche Zeit, die benötigt wird, um einen Fehler zu erkennen und eine Maschine oder ein System wieder in Stand zu setzen, also zu reparieren oder wiederherzustellen.
Um die MTTR korrekt zu erfassen, ist es wichtig, eine klare und definierte Routine für die Meldung eines Fehlers und den Abschluss der Reparatur zu haben. Dies beinhaltet nicht nur die tatsächliche Reparaturzeit, sondern auch die Zeit für die Diagnose und die Vorbereitung der Reparatur. Eine gut dokumentierte Messmethode ist besonders bei Audits von Vorteil, da sie Transparenz und Nachvollziehbarkeit der Instandhaltungsprozesse gewährleistet.
Für eine effektive Messung und Überwachung der MTTR ist es ratsam, alle Instandhaltungsmaßnahmen in einem Computerized Maintenance Management System (CMMS) zu erfassen. Systeme wie MaintMaster bieten die Möglichkeit, diese Kennzahl in verschiedenen Dimensionen zu analysieren – beispielsweise bezogen auf einzelne Maschinen, Produktionslinien, Abteilungen oder Technikergruppen. Dies ermöglicht eine detaillierte Einsicht in die Leistung und hilft dabei, die Ursachen für Veränderungen in der Kennzahl zu identifizieren.
Neben der Betrachtung der absoluten Werte ist es empfehlenswert, auch Trends und Entwicklungen über längere Zeiträume zu beobachten. MaintMaster und ähnliche Systeme unterstützen dies, indem sie sowohl die aktuellen Werte als auch historische Trends darstellen. Dies hilft Unternehmen, ihre Instandhaltungsprozesse kontinuierlich zu verbessern und effizienter zu gestalten.
MWT
Mean Waiting Time – Mittlere Wartezeit
Die mittlere Wartezeit (Mean Waiting Time, MWT) ist ein Maß für die durchschnittliche Zeit, die zwischen dem Bedarf einer Wartung und deren tatsächlicher Durchführung an einer Anlage verstreicht. Diese Kennzahl ist besonders wichtig für Unternehmen, deren Produktion stark von der Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit ihrer Anlagen abhängt. Längere Wartezeiten auf Wartungen können zu Produktivitätsverlusten und erhöhten Ausfallzeiten führen, was wiederum negative Auswirkungen auf die Erreichung der Produktionsziele und die Befriedigung der Kundennachfrage haben kann.
Durch die regelmäßige Überwachung und Analyse der MWT können Unternehmen wichtige Einblicke in die Effektivität ihrer Instandhaltungsprozesse gewinnen. Wenn die mittlere Wartezeit im Zeitverlauf steigt, kann dies ein Hinweis darauf sein, dass die Instandhaltungsressourcen nicht optimal genutzt werden oder dass es Engpässe bei der Wartung gibt. Diese Erkenntnisse sind entscheidend, um Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten, wie zum Beispiel die Optimierung der Wartungsplanung oder die Aufstockung des Instandhaltungspersonals.
Die Optimierung der MWT trägt dazu bei, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtleistung der Anlagen zu steigern. Dadurch können Unternehmen nicht nur ihre Produktivität verbessern, sondern auch die Zuverlässigkeit ihrer Anlagen erhöhen, was langfristig zu einer höheren Kundenzufriedenheit führt.
AUSFALLZEITEN AUFGRUND FEHLENDER ERSATZTEILE
Ausfallzeit in Stunden durch fehlende Ersatzteile
Die Ausfallzeit aufgrund fehlender Ersatzteile bezieht sich auf die Zeit, in der Anlagen aufgrund der Nichtverfügbarkeit von benötigten Ersatzteilen für Wartungs- oder Reparaturarbeiten stillstehen. Diese Kennzahl ist besonders kritisch für Unternehmen, deren Produktion stark von der kontinuierlichen Funktionsfähigkeit ihrer Anlagen abhängt. Verzögerungen in der Beschaffung von Ersatzteilen können zu längeren Ausfallzeiten führen, was wiederum Produktivitätsverluste und erhöhte Kosten nach sich zieht.
Die regelmäßige Überwachung dieser Ausfallzeiten erlaubt es Unternehmen, Muster und potenzielle Schwachstellen in ihrem Ersatzteilmanagement zu identifizieren. Dies kann ein wertvoller Indikator dafür sein, wo Verbesserungen nötig sind, zum Beispiel in der Lagerhaltung, der Beschaffungsplanung oder in der Zusammenarbeit mit Lieferanten.
Durch gezielte Maßnahmen wie die Optimierung der Lagerbestände, die Beschleunigung von Lieferprozessen und die Verbesserung der Vorhersagegenauigkeit bezüglich des Ersatzteilbedarfs können Unternehmen die Ausfallzeiten verringern. Dies führt nicht nur zu geringeren direkten Kosten, sondern verbessert auch die Gesamtleistung der Anlagen und trägt damit zu einer effizienteren Produktion und höheren Kundenzufriedenheit bei. Die kontinuierliche Beobachtung und Anpassung des Ersatzteilmanagements ist somit ein wichtiger Bestandteil der Gesamtstrategie zur Steigerung der Betriebseffizienz und zur Minimierung von unerwünschten Produktionsunterbrechungen.
