KPIs für Stillstandzeiten

Ratio sofortiger, korrektiver Instandhaltung

Wie häufig werden sofortige korrektive Instandhaltungen im Verhältnis zu allen Aktivitäten durchgeführt?

Sofortige korrektive Instandhaltung beschreibt das Verhältnis von geplanten vs. ungeplanten Aktivitäten
Beispiel: Im letzten Quartal hat die Instandhaltung 45% Ihrer Zeit in sofortigen korrektiven Instandhaltungen eingesetzt

Erforderliche Daten

Anzahl Jobs oder Zeit für sofortige korrektive Instandhaltung

Anzahl Jobs oder Zeit für alle Instandhaltungs-Aktivitäten

Berechnung

Relevant für:

Berechnen für:

Unternehmen
Objekte
Abteilungen

Berechnungsbasis:

Berichtete Zeit
# Jobs
In MaintMaster:
Im Standard-Setup enthalten

MTBF – (MOTBF)

Mean (Operating) Time Between Failures

MTBF beschreibt wie lange ein Objekt im Mittel zwischen zwei Stillständen arbeiten kann.
Beispiel: Eine Maschine hat geplant 200h Produktionszeit. Während dieser Zeit hat die Maschine 4 Stillstände., die jeweils 2h dauern.  Die Betriebszeit ist dann 200h – 8h = 192 h. Das ergibt eine MTBF von 192h/4 = 48h.

Erforderliche Daten

Objekt

Anzahl der Stillstände

Gesamte (Betriebs) Zeit

Berechnung

Relevant für:

Berechnen für:

Objekte

Berechnungsbasis:

Zeit Differenz
In MaintMaster:
Im Standard-Setup enthalten

Top 5 Objekte

Top 5 Objekte mit den meisten Jobs / höchsten Kosten / meisten Stillständen…

Top 5 Objekte kann benutzt werden, um die Objekte zu identifizieren, die am kostenintensivsten sind oder am meisten Ressourcen benötigen.
Beispiel: Objekte die die größte Anzahl von Jobs haben, müssen nicht notwendiger-weise die sein, die die meisten Probleme erzeugen. Andere wichtige Parameter sollten nicht unberücksichtigt bleiben.

Erforderliche Daten:

Objekt

Job Kategorie / Abschluss-code

Berichtete Zeit

Berechnung

Relevant für:

Berechnen für:

Objekte
Abteilungen

Berechnungsbasis:

Berichtete Zeit
# Jobs
Kosten
Abschluss-codes
In MaintMaster:
Im Standard-Setup enthalten
Die Top 5 Objekte mit den meisten ungeplanten Stopps ist eine der wichtigsten KPIs, die es zu betrachten gilt.
Wenn wir nicht messen, welche Objekte die meisten Ausfälle haben, wird in der Produktion viel darüber geredet, was zu verbessern ist, aber all diese Initiativen werden nicht auf Fakten beruhen.
Wir können unsere Messungen noch genauer machen, indem wir anfangen, die Zeit zu zählen, die eine Maschine im Stillstand ist. Die Verfolgung der Anzahl ungeplanter Stopps in Kombination mit den Ausfallstunden gibt Ihnen ein klares Bild darüber, was zu verbessern ist.
Dieser KPI ist in hohem Maße davon abhängig, dass die Bediener und das Produktionspersonal ungeplante Stopps in angemessener Weise melden. Daher empfehlen wir, ihnen zu berichten, welche Verbesserungen auf der Grundlage ihrer Daten vorgenommen wurden.
Auf diese Weise werden sie verstehen, dass sie jedes Mal, wenn sie einen Fehlerbericht ausfüllen, tatsächlich wertvolle Informationen für die Wartungsabteilung erstellen, um die Zuverlässigkeit ihrer Anlagen zu verbessern.

Stillstandzeiten

Objekte mit den höchsten Stillstandzeiten.

Stillstandzeiten pro Objekt listen die Objekte auf, die die höchsten Stillstandzeiten haben.
Beispiel: Arbeiten Sie mit Anschlussjobs um die Gründe herauszufinden und dann die Verfügbarkeit zu verbessern.

Erforderliche Daten

Objekt

Stillstandzeit

Berechnung

Relevant für:

Berechnen für:

Objekte
Abteilungen

Berechnungsbasis:

Stillstandzeit
In MaintMaster:
Im Standard-Setup enthalten
  • Eine der effektivsten Möglichkeiten, die Zuverlässigkeit Ihrer Anlagen zu messen, ist die Messung der Ausfallzeiten. Dies ist so wichtig, dass es oft Systeme gibt, die Ausfallzeiten außerhalb der Instandhaltung messen. Solche Systeme werden BDE (Betriebsdatenerfassung) bezeichnet / genannt. Wenn Sie sowohl ein BDE System, als auch die in der Instandhaltungssoftware gemeldeten Stillstandszeiten haben, werden Sie möglicherweise feststellen, dass die Werte in beiden Systemen sehr unterschiedlich sind. Das liegt daran:
  • Es kann eine Weile dauern, bis die Produktion einen Fehler meldet
    Es kann nach der Reparatur einige Zeit dauern, bis die Maschine wieder anläuft
    Wenn Ihr BDE System nicht in der Lage ist, zwischen Ausfallstunden und anderen Ursachen für den Stillstand der Maschine zu unterscheiden, wird es zusätzliche Differenzen aus folgenden Gründen geben:
    Fehlende Materialien
    Unzureichende Personalbesetzung der Bediener
    Pausenzeit für Bediener
    Daher kann das Vorhandensein beider Systeme nützliche Informationen, sowohl für die Instandhaltungsabteilung als auch für die Produktion liefern: Durch die Betrachtung von Unterschieden in den von der Instandhaltung gemeldeten Stillstandszeiten und der Maschinenüberwachung können wir Hinweise darauf erhalten, wie die Bediener ihre Prozesse – aber auch wir, das Instandhaltungsteam, uns verbessern können.

 

 

 

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